混​凝​土​浇​筑​、​养​护​方​案

      1.2混凝土浇筑工程
      1.2.1混凝土浇筑大纲 
      在需浇混凝土部位自检、互检、交接检后，将浇筑混凝土的安排通知监理，并以资料形式通知监理进行浇注前隐蔽检查。
      1.2.2混凝土凝固前准备 
      由于混凝土的凝结时间有一定限制而泵送混凝土的输送又有一定距离，因此保证混凝土浇筑工作的连续进行至关重要，为此，在施工前必须充分做好一切准备工作。它包括旧施工缝的处理、新施工缝的检查、工作区的清洁、临时水电的引进、灯具照明设置情况、振捣设备的检查、混凝土泵管的敷设、电铃、对讲机等联络工具的检查准备、其它机具、材料的准备、施工混凝土的环境，雨天浇筑混凝土的特殊设备，混凝土标高测量及控制定点，值班安排和申请出料等准备工作。
      1.2.3不同标号混凝土浇筑方法 
      本工程中柱子混凝土标号为C30、，梁板混凝土标号为C25，柱砼强度等级高于楼层梁板时，梁柱节点处砼按以下原则处理： 
      a.柱砼强度等级高于梁板砼强度等级仅超过一级时，梁柱节点处砼可随梁板一同浇筑。

      b.柱砼强度等级高于梁板砼强度等级超过二级及以上时(如C30和C20的关系)，梁柱节点处的砼应按柱砼强度等级单独浇筑，在高标号砼浇注完成，初凝时间之前浇注低标号砼，在自然坍塌边界充分振捣。
      1.2.4.混凝土分层浇筑及振捣
      砼浇筑施工顺序： 
      1）混凝土分层分段浇筑要按施工方案进行，分层厚度：混凝土柱1000mm、混凝土梁500mm、楼板一次到位。 
      2）两层混凝土浇筑间隙不能超过90分钟，否则按施工缝处理。因意外以致造成混凝土浇筑中断，必须报告项目主管工程师做出处理决定，上层混凝土振动棒插入下层混凝土5cm左右。
      3）梁、板应同时浇筑，浇筑时应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁、板混凝土浇筑连续向前进行。
      4）梁、柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小直径振捣棒振捣。 
      5）大体积混凝土施工时采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的施工方法。其分层厚度及振捣操作按《混凝土振捣程序》第5.5条执行。 
      6）振捣混凝土时，应“直上和直下，快插和慢拔”，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm，以使上下层相互结合。  振动棒插点要均匀，按交错式布置，切勿漏点插，插点间距不要超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。 
      7）振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止，必须避免过度振捣引起离析。振捣时应将振动棒上下抽动50~10mm，使混凝土振实均匀。 
      8）振捣时要避免将振动棒触及钢筋、预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；振捣时振动棒插入混凝土中深度不应超过棒长的2/3~3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。
      1.2.5混凝土的浇筑及振捣注意事项 
      1）浇筑混凝土期间，要根据浇混凝土量及浇筑面积的大小派1~3名合格的木工照看模板，以便在必要时加以调整或校正；派1名合格的钢筋工照看钢筋，以便调整或校正钢筋的位置。
      2）混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。
      3）混凝土在注入泵的料斗前必须在运输搅拌筒内搅拌。
      4）混凝土的浇筑和振捣不得引起钢筋和模板移位。
      5）混凝土要与模板壁全部接触，并且完全裹住钢筋。
      6）不得将振捣器用于推动或铺设混凝土。 
      7）混凝土振捣器必须保持垂直，并沿其自身轴线移动，振捣器从混凝土中取出时要非常缓慢，做到振捣器提起时其留下的痕迹立即被填满。 
      8）在炎热气候中浇筑混凝土，应采取有效措施以避免引起混凝土的开裂并降低其混凝土的最后强度，新浇筑的混凝土入模温度不得高于30C。详见《混凝土在炎热天气下的浇筑》程序。
      9）在雨季浇筑混凝土时，要密切注意浇筑混凝土时的天气情况，如计划浇混凝土的时间有大雨和暴雨，则应停止浇筑混凝土；如局部（小范围）需浇混凝土时，应事先提交工作程序和采用足够的保护措施并经业主批准后，可在小范围内浇筑混凝土。
      1.2.6后浇带施工措施
      后浇带施工要求： 
      1.后浇带应采用膨胀混凝土浇筑，其强度等级比两侧混凝土提高一级且≥C30。浇筑温度宜低于两侧混凝土浇筑时的温度。后浇带封闭前，该处的钢筋应做好防腐保护。后浇带的接缝处理应符合施工缝的要求。在砼未达到28天强度前，被后浇带打断的梁板应做好临时支撑等保护，以防结构发生先期变形。 
      2后浇带浇筑时间应满足以下要求： 
      a.温度后浇带：在两侧混凝土龄期达到 60天，并经设计同意后浇注； 
      b.沉降后浇带：在主体结构顶板浇注 60天后，提供沉降观测数据，经设计同意后浇注。
      3.后浇带采用快易收口网模板。
      后浇带施工方案 
      1）后浇带的留置位置应按图纸和设计要求确定。后浇带部位的构件钢筋不截断，且增设不少于 原配钢筋15%的附加钢筋，伸入后浇带两边各1000mm，具体作法见下图： 

  
  
      2）后浇带的保留时间应不少于两个月。在后浇带的两个月保留期内，应完好保存后浇带内的钢筋。 
      3）后浇带两侧混凝土浇筑后，后浇带处需要采取防护措施进行保护，而且不得随意挪动。一是防止后浇带部位的钢筋变形或受到破坏；二是避免后浇带部位坠物伤人等事件发生。 
      4）梁、板结构混凝土达到强度后应及时拆除模板和脚手架，后浇带部位所在跨混凝土必须达到同条件试块强度100%后方可进行模板和脚手架拆除后浇带梁板所在跨的模板和脚手架拆除顺序是：

严禁梁、板模板同时拆除后再回顶！ 
      5）后浇带混凝土浇筑前，应先将后浇带两侧先浇混凝土界面处松动的混凝土块及浮浆凿除，用钢丝刷刷干净，清除后浇带内垃圾，用高压水枪冲净并充分润湿混凝土表面，清除出残留积水。
      6）后浇带处锈蚀的钢筋，应用钢丝刷将浮锈除净，并将钢筋调整平直到位，钢筋除锈后要及时浇筑后要及时浇筑后浇带的混凝土，避免钢筋再次锈蚀。 
      7）混凝土浇筑前，在新老混凝土结合面刷素水泥浆一遍。后浇带采用比相应结构部位高一级的微膨胀混凝土浇筑。 
      8）浇筑时，避免直接靠近缝边下料。振捣棒宜自中央向后浇带接缝逐渐推进，并在距缝边80-100mm处停止振捣，避免使原混凝土振裂，然后人工振捣，使其紧密结合。 
      9）使用插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。 
      10）后浇带混凝土浇筑后养护很重要，12小时内开始麻袋或草帘覆盖保湿养护，养护不少于15d，混凝土的养护要派专人负责，特别是前三天养护要及时。 
      11）后浇带混凝土强度达到1.2 MPa后方允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但仍不得有冲击性操作；未达到设计强度之前，其上不得堆放重物，其下支撑不得拆除。
      1.2.7停止浇筑混凝土后的处理 
      1）混凝土浇筑完毕后，必须除去要露出但可能已被覆盖的钢筋上的浮浆和砂浆
      2）要做到工完场清 
      电缆、电线、对讲机、手锤、扳手等工具在某一施工区完成后，应立即送回库房保成，以备下一施工区用，浇后的混凝土垃圾等，必须用麻袋或塑料袋好，运到指定的垃圾场。
      3）浇完混凝土后，不论何种气候条件均要按规定及时进行混凝土的养护工作，在任何情况下养护的持续时间不应少于三天。

二、大体积砼施工方法 
      本工程转换梁、基础大承台截面大，属大体积超长砼构件。为避免砼在施工阶段产生过大的收缩面而导致构件裂缝，按照以下要求进行施工： 
      1.认真做好砼的配合比试验。在砼中掺适当的粉煤灰或补偿砼收缩的膨胀剂以抵抗裂缝开展。
      2.建议采用低水化热的水泥（如矿渣硅酸盐水泥）并控制水灰比，选择合适的骨料粒径和含砂率（含泥量不超过规范要求）以减少砼的收缩。 
      3.商品砼的搅拌和运输过程中采取必要的有效措施，降低砼入模温度，确保砼内部与砼表面的温差以及砼表面与大气的温差不大于25C%。 
      4.确保支模强度，防止变形，并保证钢筋位置准确，加强砼振捣。在砼振捣过程中不得漏振和少振。模板要牢固，不得有跑模漏浆现象。为减少梁板构件产生过大的竖向变形，模板尚应按施工规范起拱。 
      5.加强砼的养护，砼初凝后即进行浇水养护并用薄膜覆盖，保持砼表面始终处于润湿状态，养护时间不小于14天。
      1、砼浇筑前施工准备
      1)砼泵车的布置  
      (1)在泵车布置上,应尽量使泵车靠近浇筑区域使布料杆扩大服务半径，泵车的受料斗周围要有足够的场地,能够同时停放2辆搅拌运输车,这样2辆搅拌运输车轮流向泵车喂料减少调换搅拌运输车时混凝土供应的停歇时间。
      2)严格施工平面和道路交通管理 
      各种作业场地、机具和材料都按划定的区域和地点操作和堆放,车辆行驶路线也分区规划安排,避免混乱,保证行车的安全和畅通。抓好施工场地和道路的质量是确保泵车,搅拌运输车正常运行的重要一环,现场车辆进行繁忙特别是搅拌运输车自重25吨,当场地和路基质量稍差就会影响车辆的正常运行造成交通堵塞,打乱整个施工部署。
      3)防止泵道堵塞 
      为了充分发挥泵车的效率确保管道输送畅通,可采取以下主要措施 
      (1)加强混凝土的级配管理和坍落度控制,确保混凝土的可泵性。在整个施工过程中每隔2-4小时进行一次检查,发现坍落度有偏差时及时和搅拌站联系加以调整。 
      (2)搅拌运输车在卸料前应高速运转1min,使卸料时混凝土的质量均匀。在泵车的受料斗装置筛孔为50*50MM的震动筛,防止超常规的骨料混入。 
      (3)严格泵车管理,在使用前和工作过程中特别要重视“一水”冷却水。“三油(工作油、材料油和润滑油)的检查,在泵送过程中工作油可能升高60℃对水箱施用冷却水连续调换,油温应降到50℃以下。 
      2、大体积混凝土的浇筑
      1)混凝土浇筑方法 
      确定按2个浇筑带,每个浇筑带由一台泵车负责划区浇筑,各浇筑带均用分段、定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶的方法。这种自然流淌形式斜坡混凝土的浇筑方法能较好的适应泵道工艺,避免混凝土输送道经常拆除、冲洗和接长。从而提高泵送效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层混凝土不超过初凝时间。
      2)混凝土震捣 
      根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑带的前后布置两道震动器,每一道布置在混凝土的卸料点主要解决上部混凝土的震实。第二道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实,随着混凝土浇筑工作向前推进震动器也相应跟上,以确保整个混凝土的质量。
      3)混凝土的泌水处理 
      大流动性混凝土的浇筑、震捣过程中上涌动泌水和原浆顺混凝土大坡面下流到坑底,由于混凝土垫层在施工时已预先横向上做出2CM的坡度,使大部分泌水顺垫层坡度通过两侧模板底部预留孔排出坑外,少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进被推至基坑顶端,由顶端模板下部的预留孔排至坑外。当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时,改变砼浇筑方向,即从顶端往回浇筑,与原斜坡相交成一个集水坑,用软轴泵及时拆除,采用这种方法排除前后阶段的所有泌水。
      4)混凝土的表面处理 
      大体积泵送混凝土其表面水泥浆较厚,在混凝土浇筑结束后要认真处理,经4-5小时左右初步按标高用刮尺刮平,在初凝前(因混凝土中加入木质素磺酸钙减水剂,初凝时间延长到6-8小时)用铁滚筒碾压数遍,再用木蟹打磨压实已防止裂缝,约12-14小时后覆盖草包,充分浇水湿润养护。
      5)水化热测定；混凝土入模温度不宜大于28℃,也不宜低于12℃。同时入模温度以温差控制,混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于20℃。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20℃。测温点的布置应兼顾各个部位并具有代表性。为了进一步摸清大体积混凝土水化热的大小,不同深度温度场的变化以及施工阶段早、中期温差的发展规律。以便有的放矢地采取相应措施确保工程质量,决定再基础混凝土的不同部位及深度埋设30个测温点,在浇筑过程中及浇筑后进行温度变化的测定。 
      3)砼表面保温保湿养护,采用一层塑料薄膜覆盖的方法。
      4)防止产生温度裂缝的技术措施； 
      为了控制裂缝的开展,应着重从控制温升,延缓降温速度,减少混凝土收缩,提高混凝土极限拉伸,改善约束程度等方面采取措施。
      (1)控制混凝土温升 
      大体积混凝土结构的降温阶段,控制水泥水化热引起的温升即减小了降温温差。控制水泥水化热可以采取下列措施：
      ①选用中底热水泥料,大体积混凝土结构多用矿渣硅酸盐水泥。 
      ②掺加减水剂和泵送剂,木质素硫酸钙。质素硫酸钙属阴离子表面活性剂,对水泥颗粒有明显的分散效应,并能使水的表面张力降低而引起加气作用,在混凝土中掺入量为水泥的0.25%的木钙减水剂它不经能使混凝土的和易性有明显改善同时又减少勒.1%左右的拌和水节约0%左右的水泥从而减低了水化热。 
      ③掺加粉煤灰外加剂粉煤灰具有一定的活性,不但可以代替部分水泥,而且粉煤灰颗粒是球型具有“滚动效应”而起润滑作用。能改善混凝土的粘塑性并可整加泵送混凝土要求锝0.35MM以下细粒的含量,改善混凝土的泵送性,降低混凝土的水化热。
      ④粗细骨料选择 
      粗骨料的形状对混凝土的和易性和用水量也具有较大的影响,因此粗骨料中的斜片颗粒按重量计应不大于15%。细骨料采用中粗砂为宜细度模数伪.29平均粒经0.38MM的中粗砂,此细度模数较小可减少20-25千克/M3的用水量,水泥用量可减少8-35千克/M3。 
砂石含泥量必须严格控制,砂石含泥量超过规定不仅会增加混凝土的收缩,同时也会引起混凝土的抗拉强度降低对混凝土的裂缝是十分不利的,因此大体积混凝土中石子含泥量不超过1%,砂的含泥量不超过%。 
      ⑤控制混凝土的出机温度和浇筑温度 
      影响混凝土的出机温度是石子及水的温度,砂的温度次之。最有效的方法是降低石子的温度,在气温较高时,为防止太阳的直接照射。在砂石场搭设简易遮阳装置。混凝土的浇筑温度,混凝土从搅拌机出料后经搅拌运输车卸料、泵送、浇筑、震捣、平整等工序后的混凝土温度为浇筑混凝土,浇筑温度控制不超过28℃。
      (2)延缓混凝土降温速度 
      大体积混凝土浇筑后为了减少升温阶段内外温差,防止产生表面裂缝,给予适当的潮湿养护条件,防止混凝土表面脱水产生干缩裂缝使水泥顺利进行水化,提高混凝土的极限拉伸值以及使混凝土的水化热降温速率延缓就,减少结构计算温差,防止产生过大的温度应力和产生温度裂缝,对混凝土进行保湿和保温养护是重要的。(采用一层塑料薄膜两层草包)
      (3)减少混凝土的收缩,提高混凝土的极限拉伸值 
      通过改善混凝土的配合比和施工工艺,可以在一定程度上减少混凝土的收缩和提高混凝土的极限拉伸值。对浇筑后混凝土进行二次震捣能排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部的水分和空隙提高混凝土与钢筋的握衰力,防止因混凝土沉落而出现的裂缝,减少内部裂缝增加混凝土密实度提高混凝土的抗压强度,从而提高抗裂性。掌握二次震捣的时间,将运转的震动棒以其自身的重力逐渐插入混凝土中进行震捣,混凝土仍可恢复塑性的程度,是使震动棒小心拔出时混凝土仍能自行闭合,而不会在混凝土留下孔穴。
      (4)改善边并约束
      ①放置滑动层  
      在混凝土垫层上先刷一道肥皂下脚涂层,上刷石灰膏：107：水=10：2：1保护层。 
      ②当大体积混凝土结构的尺寸过大,通过计算证明一次浇筑产生的温度过大有可能产生温度裂缝,合理设置“后浇带”分段进行浇筑。
      四、确保大体积混凝土施工质量措施 
      为了确保大体积混凝土的施工质量,在施工过程中采取以下质量保证措施。
      1、混凝土原材料方面措施 
      骨料选用粒径为5—40mm碎石和细度模数大于2.5的中砂。严格控制骨料的含泥量,石子控制在1%以下,砂控制在2%以下。采用双掺技术,混凝土中同时掺入磨细粉煤灰和具有缓凝减水作用的外加剂。 
      2、从施工方面进行控制 
      混凝土振捣应充分,能有效防止混凝土因泌水在粗骨料及水平钢筋下部生成的水分和空隙,提高混凝土与钢筋的握裹力,防止因混凝土沉落而出现裂缝,减少内部微裂。保持混凝土浇灌的连续性,确保混凝土浇灌时不出现施工缝。整个浇灌过程由施工员进行监视,并做好砼浇灌记录。
      3、温度监测 
      在混凝土的养护过程中,应对混凝土的内部温度、顶面温度、底面温度及室外气温进行监测。本工程中采用电子测温仪进行测温。一般来说,基础内外温差不得高于20℃,养护期间降温速率≤1.5℃/d。在施工中,混凝土内部温度采用热电阻测温法。为准确全过程掌握本工程混凝土养护过程中的温度升降规律,温差变化情况,在混凝土养护的整个过程安排实验人员昼夜值班,按规范次数进行跟踪测量,并随时根据监测结果对养护措施作出相应调整,确保砼内外温差不得高于20℃,并做好砼测温记录及养护记录。
      4、大体积混凝土的浇筑 
      大梁混凝土大且厚,混凝土用2台泵车从北侧开始浇灌,由北向南逐步推进,逐层推进的浇筑方法,混凝土连续浇灌,不留设施工缝。
      5、混凝土养护
      混凝土浇灌完毕,可在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜、二层草袋,塑料布必须覆盖严密,利于砼的保湿,养护时间不少于14d(养护过程中,若温差超过20℃,则增加草包覆盖,及在四周模板外面覆盖一层塑料薄膜、一层草袋)。

三、混凝土质量控制
      3.1现浇结构尺寸允许偏差 
      结构拆模后，应由监理单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理，现浇结构梁、板、柱拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定：

注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 
      检查数量：按结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁应抽查构件数量的10%，且不少于3件；本工程的板属于大空间结构，对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。 
      3.2现浇结构外观质量缺陷 
      现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷，对已经出现的一般缺陷，按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

      3.3成品保护 
      1）对已浇筑的混凝土要加以保护，必须保证未达到终凝前的混凝土模板不受扰动；
      2）柱的拆模操作必须在混凝土强度达到不掉楞时方准进行，而梁、板的拆模要等混凝土达到28d强度后方准进行。 
      3）混凝土浇筑、振捣至最后完工时，要保持甩出钢筋的位置正确。
      4）应保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。 

四、混凝土养护 
      4.1、混凝土养护的一般规定 
      对已浇筑完毕的混凝土，不论何种气候条件，梁、板、柱、楼梯均需养护，使水泥的水化作用正常进行，防止产生收缩裂缝，保证已浇筑的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度。在凝固的第一阶段，为防止混凝土免受太阳光、干燥风、雨水的有害影响，在浇筑完毕以后应尽快采取覆盖和浇水等方法养护。在覆盖和浇水中，应符合下列规定： 应在浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水，在炎热夏季可缩短2~3小时，但不得早于8小时，因为浇筑完毕8小时以内的混凝土由于加有缓凝剂，可能尚未达到终凝； 
      混凝土的浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天，浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，混凝土的养护用水应与拌制用水相同； 
      混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架；
      4.2施工中采用的养护方法
      1）覆盖浇水养护 
      （梁板养护方法）用一层麻袋、帆布、麻布、草席或此类吸湿材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。

2）薄膜布养护： 
      （墙柱养护方法）采用不透水、汽的塑料薄膜布养护，用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。但应保持塑料布内有凝结水。 
      铺膜后应将搭接缝四周用重物压实，圆柱采用捆扎；养护过程中要经常检查有无被风或其它掀动。